根据《中国五金行业特色区域品牌命名管理办法（修订稿）》的命名规定，我国五金产品有三大之都，分别为中国锁都（温州）、中国阀门之都（玉环）和中国纽扣之都（桥头）；此外，我国还有8个五金产业基地，分别是：中国五金产业基地（小榄）、中国水嘴生产基地（水口）、中国不锈钢制品生产基地（新会）、中国金属外壳打火机生产基地（温州）、中国剃须刀生产基地（温州）、中国五金制品生产基地（余姚）、中国出口工具生产基地（金华）以及中国筛网产业基地（安平）；同时，我国还拥有3个五金小镇，即中国拉链小镇（桥头）、中国五金小镇（永康）和中国五金小镇（大新镇）。据die.com首席执行官罗百辉分析，我国五金冲压件行业目前主要存在以下问题：
1、专业化程度低，规模尚未形成，经济效益不佳
与主机厂相比，企业在初始资本和技术投入方面所需的资金相对较少。经过几轮国民经济的发展，一批民营生产企业应运而生，但由于市场需求分散、单批次规模较小，难以形成经济规模。多数五金制造企业要么是大而全，要么是小而全，专业化程度低、装备水平不高、产品质量不稳定、经济效益低下。例如，我国电机行业三家大型骨干企业的年产量还不到某家国外知名企业的50%。近两年来，国内一些地区新建了数千家冲压件工厂，但年产量超过30万件的屈指可数，且主要产品多为农机配套件。德国力士乐公司各类冲压产品的年产量达130万件，日本油研（株洲）的年产量也超过60万件。工业发达国家模具企业的年人均产值约为15万至20万美元，而我国仅为4万至5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着多种所有制经济共同发展的政策逐步落实，五金行业正经历着由分散化向逐步集约化发展的过程。
2、资本投入不足，科研开发实力薄弱
20世纪70年代末至80年代初，我国硬件产业引进了一批国外先进技术，但在软硬件消化吸收方面投入不足。据国外经验，技术引进与消化吸收所需资金的比例约为1∶7，而我国对此的认识起步较晚、消化吸收的进程较为缓慢。市场竞争实质上是技术实力的较量，国外对此高度重视，并加大投入以抢占技术制高点。世界知名大企业用于研发的经费占其销售额的4%～5%，在关键领域甚至高达10%。目前，尽管我国众多高校积极开展科研活动，不少理论研究成果、科研成果及专利论文水平较高，但与生产实践结合不够紧密，尤其是向商品化转化的速度较为迟缓。
3、 后向原材料及相关技术
由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所用国产钢材质量较差、品种和规格较少，直接影响了冲压件的产品质量。机械基础零部件通常以批量、大批量生产为主，同时也有品种繁多、加工精度要求较高的产品，因此对生产工艺与装备的要求较高，所需投入也较大。国外普遍采用高效、高精的专用机床、生产线或柔性生产线，实现高效的自动化生产。然而，我国部分基础零部件企业受资金制约，投入不足，自主改造能力较弱，先进设备匮乏且缺乏配套支撑，从而影响了产品的质量和档次。